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工装夹具的维护管理控制同汽车夹具的发展趋势<一>、工装夹具的维护管理控制
1、定位面形状精度检测
在车身零件焊接过程中，定位面因与零件接触、甚至发生磕碰，会产生一定量的磨损，如果磨损量超出公差范围则很有可能导致定位面失效，影响车身尺寸精度。在某种车型的不同等级车身焊装夹具中，若干个关键拼台的焊装夹具对整车大范围尺寸影响巨大，根据年度CMM测量计划每月对定位面测量一次；对其他非关键拼台的焊装夹具则按需或按每季度对定位面测量一次，严格监控定位面的磨损量在可接受范围内。检测方法是使用便携式三坐标测量仪对定位面进行测量，然后用实际测量数值与定位面名义值比对，得出定位面磨损量。若磨损量在定位面尺寸控制的公差范围内，则定位面能继续使用，否则需要增加调整垫片进行校准。
2、定位销位置精度检测
在车身零件焊接过程中，定位销受到的摩擦与冲击最大，在恶劣的工况下定位销会发生位置偏移，影响其位置精度。汽车焊装夹具定位销的位置精度要求很高，定位销的位置精度变化用肉眼和普通测量工具难以检测，必须借助三坐标测量仪检测，同时还需建立夹具定位元件位置精度管理数据库，对比前期数据表现，统计每次测量结果的合格率，同时结合工序能力分析方法，如统计过程分析(SPC)，根据分析报告对失效的定位销进行校准。
综上所述，随着客观环境的变化，道路环境的改善，使得汽车运行速度越来越快，汽车外观和造型设计越来越复杂，对汽车制造质量的控制提出了更高的要求。车身尺寸精度质量控制难度大要求高，以尺寸工程理念，合理利用检测技术及统计过程分析，改进工装夹具设计制造及加强工装夹具的维护管理对汽车领域的发展有重要意义。
三维柔性平台要求要比其他工作台面更加精确，柔性特点更加突出，任意孔间距公差更小。按照工件结构来看，其能够在短时间内完成互换性模块的复杂和精确工装组合，其拥有高精度的定位，应用范围越加广泛。
<二>、汽车夹具的发展趋势
当前汽车焊装夹具设计正在向智能化、标准化、模块化和柔性化的方向发展，具体来说：
1.智能化
夹具CAD/CAM/CAE技术是夹具设计制造的发展方向，通过CAD虚拟设计和焊接仿真模拟，可以详尽、直观地得到焊枪在每个焊点处的位姿，使得夹具体可以合理地布置，CAM技术使得定位支撑点处的夹具零件能够与工件表面“随型”，即夹具零件和工件能够完全地配合，提高了定位的可靠性，CAE技术可以模拟出工件在夹具工位上接受焊装时的形变和应力情况，为夹具设计和优化提供参数；同时智能化也表现在焊装线的高度自动化，成熟的控制技术和日益发展的工业机器人使焊装线的智能化逐渐成为可能。
2.标准化
将焊接夹具中典型的结构进行标准化处理，实现夹具零件的通用化和系列化，比如压块、定位销等零件可以从形状、结构和尺寸角度进行标准化设计，标准化工作可以为焊装夹具的设计、制造和维修带来很大的经济效益。
3.模块化
模块化设计方法逐渐成为汽车焊装夹具开发的基点，分析并划分零件定位点和焊点信息，依据划分结果同步设计模块化的夹具体，可以快速地搭建出一套夹具工位。模块化设计为夹具计算机辅助设计与组装打下基础，应用CAD技术，能够建立夹具产品数据库和用户使用档案库。
4.柔性化
一个焊装线通过少量便捷地调整即可迅速地焊装另外一种工件，这样的焊装线称为柔性焊装线。在夹具开发周期越来越短、汽车车型越来越多的市场趋势下，能够节约相当的开发成本、制造成本和场地成本的柔性化夹具己经成为一个重要的研究课题。
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